bonsoir
on sait que pendant la phase dosage de matière (plastification) ,la vis tourne et recule en arrière en s’appuyant sur la matière qu'elle entasse vers l'avant du fourreau
quelqu'un a eu affaire à une bête qui dose la matière mais ne recule pas ?? en d'autre terme mes propos en bleu sont une règle d'or sur les presse à injecter ou il ya des exceptions ??
merci
@+
On vous a donné que peu de savoir ....PDD
bonjour ,
pour ma part , les vis tourne pour compresser la matiere et avant pour l injection , sur toutes les machines
Bonjour,
Une vis qui tourne mais ne recule pas se trouve dans les extrudeuses. Ces machines n'appliquent pas une pression de maintien mais doivent assurer un débit continu.
Sur pesse à injecter, une technique de triche pour une machine sous-dimensionnée en volume injectable consiste à reculer la vis avant de doser puis de remplir le moule au maximum en dosant puis de lancer l'injection juste après. Bon, il faut clairement des conditions favorables pour faire ça, ce n'est pas l'idéal et constitue donc une exception pour faire des essais. Ce n'est pas raisonnable en production, d'autant plus que toutes les machines ne le permettent pas.
Cordialement,
Nicolas.
on a d ailleur , assez frequement , un effet de succion .
c est je pense en fin d injection ? juste avant d appliquer une pression de maintien !
comment expliquer cette succion ?
Classiquement, le dosage est fait en fin du temps de maintien, pendant que la buse reste appuyée contre le moule et se trouve obturée par la carotte (sauf buse à obturateur). après cela, la vis est légèrement reculée avant de décoller la buse du moule pour éviter un écoulement de matière fondue qui gênerait au cycle suivant. On s'épargne ainsi des accumulations de matière qui peuvent causer des fuites à la jonction buse/moule, abîmer la buse du moule, et même faire reculer le point de contact ou pire s'accumuler au point d'écraser le premier collier chauffant ! (vu sur une presse dont le zéro buse avait été mal réglé).
Le dosage commence alors que la buse est appuyée contre le moule .
Bien qu elle soit obturée par la carotte , le temps de refroidissement est ,à ce moment là (après le temps de maintient ) ,pas suffisant pour que la carotte soit figée ? .est ce à ce moment là que l on observe le phénomène de succion ?
lors d'une production de piece , on ne décolle pas la buse après chaque injection ?
Entre la phase d injection et la phase de maintien , il n y a du coup pas de "coupure "?
Le maintien étant déclenché quand l empreinte est remplis à environ 95 %
Il ne faut pas confondre la buse du moule et la buse de la machine. Seule la première contient une carotte puisque la buse machine est chauffée. Cette dernière doit donc être obturée par contact avec la buse bouchée du moule à moins d'être dotée d'un obturateur. On cherche donc a éviter l'écoulement de la matière pendant le remplissage de la vis pour le cycle suivant. C'est pour cette même raison que la vis est légèrement reculée en fin de dosage (et avant de reculer le ponton pour séparer les buses), afin d'éviter que la matière bave de la buse machine. Il pourrait sinon y avoir une accumulation qui empêcherait le bon contact entre les buses avec fuite de matière et impossibilité d'atteindre les pression et volume requis.
Donc, oui, on décolle la buse machine de celle du moule, non seulement pour éviter tout écoulement de l'une à l'autre (où la matière figerait dans la buse du moule et empêcherait le cycle suivant), mais aussi pour éviter de transmettre inutilement la chaleur de la buse machine à la buse du moule. La première doit rester chaude et l'autre suffisamment froide pour permettre de figer la carotte.
Et non, il n'y a pas de temps mort entre fin d'injection et maintien, c'est ce qui permet d'éviter les "retassures" quand l'épaisseur de pièce fait que le cœur met plus de temps à se figer que la surface. Le moment du déclenchement du maintien s'affine avec les essais car variable selon la forme de la pièce et la matière et même le type de machine (paramètre de temps ou pression). Ces essais permettent de trouver le matelas minimum pour ne pas manquer ni doser trop.
Je ne sais pas si cela répond à votre interrogation sur l'effet de succion, ni si c'est bien à celui-là que fous faites référence. Si ce n'est pas le cas, il vaudrait mieux ouvrir un autre sujet et décrire plus précisément le problème.
Cordialement,
Nicolas.
"Donc, oui, on décolle la buse machine de celle du moule, non seulement pour éviter tout écoulement de l'une à l'autre (où la matière figerait dans la buse du moule et empêcherait le cycle suivant), mais aussi pour éviter de transmettre inutilement la chaleur de la buse machine à la buse du moule. La première doit rester chaude et l'autre suffisamment froide pour permettre de figer la carotte."
Dans mon cas , j ai en general un bloc chaud . Du coup pas de probleme d echange de chaleur .
Mais je suis d accord sur le fait de reculer la vis pour eviter une fuite potentiel. mais cela intervient apres le maintien .
et comme maintien se fait en general jusqu a ce que le point d injection se fige . cela ne peux pas creer de defaut sur la piece
"Ces essais permettent de trouver le matelas minimum pour ne pas manquer ni doser trop."
je ne savais pas qu on pouvais trop doser ? en general essaie d injecter le maximun de matiere dans le moule .
si on exagere , on va avoir des bavures ! mais c est pas lier au matelas , mais plutot a la pression de maintien
pour ma part , on prevois toujours un matelas de 20 mm , pour avoir un volume plus stable a pression egale . le fait de finir a zero , avec un volume constant me parait plus diffcile
De plus ca doit aussi eviter que la vis vienne en butee a chaque injection
Effectivement, avec des canaux chauds le problème ne se pose pas. Je parlais évidemment en dehors de cette option. Le fait de ne pas aspirer d'air dans la buse diminue par conséquent la quantité d'air à évacuer du moule et le risque de brûlure dans les points chauds.
Trop de dosage se produit par un mauvais réglage (>volume injecté) qui fait que la vis recule de plus en plus jusqu'à son max, avec un matelas énorme. Le problème est que ça augmente le temps de séjour dans le fourreau et certaines matières sensibles commencent à s'y dégrader. D'autre part, le fait de reculer la vis sert aussi en partie à préserver autant que possible la zone de chargement d'un chauffage excessif, sinon la matière avance mal ou plus du tout.
Le principe du matelas est justement de disposer d'une marge de manœuvre au maintien. Si la vis vient en butée à l'injection, il n'y a pas de matelas ni de maintien efficace et la pièce peut ne pas être complète. Néanmoins, le matelas doit être limité au strict nécessaire pour les raisons précédentes.
Nicolas.
je viens de reviser mes notes , et la valeurs du matelas correspond en general a une 10 pourcent du volume de la piece a injecter
il est vrai qu il faut eviter de chauffer la matiere trop longtemps , mais toutes les matiere accepte plus ou moins 10 a 15 minutes de chauffe .
une autre petite question me vient a l esprit ,
concernant la pression a applique pour le maintient .
on applique en general 50 a 70 % de la valeur d injection , mais ce n est pas toujours le cas .... donc on tatonne un peu .....
le maintien sert a eviter la matiere de re-sortir de la piece ... par contre a quoi sert un maintien en plusieur phase ?
Les valeurs en pourcentage sont indicatives, elles sont à adapter en fonction de chaque pièce, à l'issue du processus de mise au point qui fait correspondre un moule et des paramètres d'injection pour une efficacité optimum.
Pour la baisse progressive du maintien, c'est parce que la surface figée de la pièce contribue au maintien et que la pression élevé n'est plus nécessaire. D'autre part, éviter de relâcher la pression brutalement diminue le risque d'apparition de contraintes ou défauts dans la pièce, comme un relargage de gaz en inclusion. Le fait que ce soit en plusieurs phases compense le fait que la presse ne puisse gérer une baisse continue et ne sait faire que des paliers. L'avantage est que les palier permettent de choisir une courbe de baisse de pression autre que linéaire.
Nicolas.
Bonjour ;
svp je cherche comment arracher les articles plastique de la carotte aprés l'éjection du moule d'une méthode automatique ?
Bonjour
Sur les presses à injection pour le caoutchouc de marque REP, la vis ne recule pas, mais il y a un piston de transfert.
Bonjour;
le vise de plastification recule et l'opération d'injection se fait mais après la solidification et l'éjection il y a un problème au niveau de découpage des articles plastiques de la carotte puisque cette opération se fait manuellement ce qui cause un retard de livraison et perturbation de production .
ma question c'est : est ce qu'il y a un mécanisme qui fait la séparation de ces articles rapidement ??
merci de m'aider
Bonjour,
@Bakouri:
Si le moule n'a pas été conçu pour détacher les pièces à l'éjection (injection par sous-marine), il n'y a que le pic-carotte ou le cutter. Le premier est un robot qui vient chercher la carotte quand seule la pièce est éjectée. Ça représente un coût aussi, donc il faut voir si la modification du moule ne serait pas plus avantageuse.
La solution classique est généralement de confier le travail de séparation des carottes à un atelier protégé qui peut bien souvent prendre en charge le conditionnement et d'autres prestations. Faut-il encore qu'il y en ait un à proximité...
@Albi69:
Le travail des élastomères est différent des plastiques, du fait de la souplesse du matériau. Selon qu'on travail en granulé (SEBS par exemple), on travaille avec une vis, ou en silicone LSR, liquide donc, une vis ne peut retenir la phase liquide, il faut un piston. Ce sont deux types de machines très spécifiques dédiés à un seul type de matière.
Cordialement,
Nicolas.
