Influence d'un fluide visqueux sur la mesure de paramètres (au micron).

[tehpoch]

Bonjour à tous,

J'aurai voulu savoir si quelqu'un s'y connaissait sur l'influence d'un fluide visqueux (qui sert à refroidir les pièces lors de l'étape précédente à ces mesures) sur la mesure d'une pièce. (pour une précision au micron).
Le problème étant ici qu'ils ne peuvent mettre en place un système pour nettoyer ces pièces soit à cause du coût, soit à cause du manque de place, soit à cause de l'engendrance de nouveaux problèmes(certaines solutions envisagées, feraient juste que de déplacer le problème).
Ce fluide visqueux pose des problèmes car tout d'abord les sondes qui servent à mesurer la pièce se posent dessus pour mesurer la pièce, donc j'aimerai savoir dans un premier temps s'il était possible de mesurer l'impact de ceci et de calculer l'erreur de mesure moyen que cela créé sur la pièce. J'imagine qu'en fonction de la viscosité, de la pression de la sonde etc, on peut définir si la pellicule de fluide restant a un réel impact sur la mesure, s'il est en dessous du micron ou non donc. (bien évidemment on n'aura jamais la même quantité de fluide visqueux sur chaque pièce mais bon, ça serait histoire de me donner une idée).
Dans un second temps, ce fluide visqueux pose de la saleté (assez collante) sur l'embout de la sonde qui a un embout arrondi, le problème étant que même si la saleté peut aller jusqu'à un demi millimètre, cela n'impact pas forcément la mesure même si la saleté se pose à chaque fois sur le point qui sert à prendre les mesures (le point le plus au bout de l'embout donc) et que la saleté ne s'étale que très peu sur le reste de l'embout. J'aimerai donc comprendre pourquoi, pour pouvoir essayer d'apporter une solution à ce problème.

En vous remerciant d'avance,
Cordialement,
Tehpoch.
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[Touche-à-tout]

Bonjour,

Je ne connais pas ce produit, mais voici quelques réflexions:

- Tout dépend de la viscosité du produit. S'il reste une couche suffisamment épaisse pour que la touche de l'instrument ne puise la traverser (ou que sa sensibilité détecte cette épaisseur), le problème est effectivement sérieux. Faites l'essai d'appliquer le produit sur une pièce préalablement mesurée pour évaluer la différence de mesure avant/après.

- Pour le problème de contamination du palpeur, pas de miracle à attendre, la touche de contact doit rester propre. alors si elle ne supporte pas un nettoyage à chaque pièce...

- Quelle est l'utilité d'un fluide visqueux en refroidissement ? Il n'est pas précisé si c'est pour refroidir une pièce usinée ou s'il s'agit d'un préalable au frettage ou autre technique comme l'isolement de l'air. Clairement, ce n'est pas un réfrigérant classique d'usinage par enlèvement de copeaux car le produit est alors assez fluide pour pouvoir être grandement évacué par la souflette de la machine.

- Que dit le fabricant du produit ? S'il recommande un nettoyage systématique, il sera difficile de faire sans. Le micron a un coût et les pièces qui nécessitent ce genre de technologie s'adressent à des gens qui devraient pouvoir se permettre d'assumer les choix que leurs pièces imposent. Si le client ne veut pas payer pour la mise à niveau des machines, ce n'est pas sur ce forum que vous aurez l'aide nécessaire.

Cordialement,
Nicolas.

[tehpoch]

Bonjour Nicolas,

Tout d'abord je vous remercie pour votre réponse.

Pour ce qui est du produit il s'agit d'un solvent : castrol d100, qui a une viscosité de 3.6mm²/s (je la pensais plus élevée que cela).

-En effet le but est bien de déterminer si une couche assez épaisse reste après la pression exercée par le palpeur sur la pièce. Il faut noter que la couche reste très fine puisque la pièce a le temps de s'égoutter en grande partie entre la sortie du bac de refroidissement et la machine de mesure (un convoyeur les emmène). La plupart du temps cela a l'air de bien se passer puisque le buffer avant la machine de mesure laisse le temps aux pièces de s'égoutter.
Il est en effet difficile de mesurer l'impact du fluide sur la mesure, mais on se rend compte qu'une bague mesurée fausse peut être mesurée bonne après l'avoir nettoyé.
Néanmoins je me pose la question de savoir si, quand la bague n'a pas le temps de s'égoutter aussi bien (ce qui veut dire par exemple en début de série quand le buffer est vide), cela aurait il un impact sur la mesure ou non.
Le problème étant qu'il est difficile de se mettre dans les mêmes conditions initiales car je ne peux pas arrêter la production pour faire des mesures. Le seul moment où je peux utiliser la machine est un créneau de 30min quand ils partent manger et le buffer est généralement plein à ce moment de la journée (cela met donc un certain temps à vider le buffer), et en plus les bagues continuent à arriver dans le bac de refroidissement. De plus la machine de mesure est une machine automatique, il faut donc passer en mode manu et les manipulations sont assez longues à faire rien que pour récupérer une pièce que l'on vient de mesurer. (il faut attendre la fin de cycle car la machine prend différentes mesures, passer en mode manu, ouvrir les portes etc etc). Je suis donc assez limité sur les manipulations et les tests surtout à cause du temps. Il faudrait donc que je trouve un protocole rapide pour que je puisse avoir un échantillon de mesures assez grand (50 serait l'idéal) pour pouvoir faire des calculs, mais aussi qqch de pertinents pour en tirer qqch.
Et c'est à partir de ce moment là que je deviens embêté pour ce qui est de mettre en évidence ce phénomène. J'ai par conséquent voulu essayé de partir sur des calculs, pour essayer de déterminer si potentiellement cela pourrait avoir un impact et essayer de le quantifier, mais là encore, n'ayant pas fait de mécanique des fluides, cela n'est pas des plus faciles.

- Pour ce qui est des salissures sur les embouts des palpeurs. En effet le mieux serait que les embouts restent propres. Néanmoins il est difficile de voir à l'oeil nu si les embouts sont sales à cause du carter et de la position des palpeurs. Il faut donc regarder dès qu'on a un problème de mesure. Le temps pour que la salissure se pose est très variable sur les embouts et il est donc très difficile à prévoir. De plus un embout sale peut donner de très bonnes mesures comme des mesures avec un écart de 10um, qui est énorme dans notre cas.

- Il s'agit ici de refroidir une pièce après finition pour la mesurer et ensuite l'assembler. L'utilité est peut-être un meilleur échange de chaleurs. Lors de chaque usinage, le liquide de coupe est activé, il n'y a donc pas de problèmes de copeaux, il s'agit vraiment de résidus inférieur à 200um.

- Le fabricant ne dit pas grand chose sur son produit. Là il s'agirait plutôt de leur montrer l'impact réel du solvent sur les mesures. Ainsi on pourrait trouver une solution et l'appliquer en ligne de production. : ). Une souflette par exemple mais je ne pense pas qu'ils voudraient changer le solvent puisqu'ils en ont déjà changé il y a quelques années et que celui-ci a résolu certains problèmes qui étaient apparus avec l'ancien produit. (mais il y avait déjà ce problème de résidus).
Après je suis surtout venu sur ce forum car je n'ai que peu de connaissances concernant la mécanique des fluides, ce qui me gênait pour aborder ce problème.

En vous remerciant !

[Touche-à-tout]

Tiens, une fois de plus, je n'ai pas reçu de notification de réponse...

Bonjour Tehpoch,

Je ne suis pas plus compétent en mécanique des fluides mais je suis perplexe quant au procédé. Pourquoi un solvant en refroidissement ? On utilise des solvants pour dissoudre quelque chose, alors à moins qu'il s'agisse de nettoyer un autre produit...
D'autre part, je n'ai pas trouvé de Castrol D100, donc pas d'idée de ce que c'est.

Je suis d'autant plus perplexe que ce qui se passe là est contraire à une régle élémentaire de métrologie qui veut que les surfaces de mesure (palpeur) et à mesurer (pièce) soient propres. A partir de là, un procédé qui exige un tel niveau de précision, qui plus est en chaîne de production automatique, ne peut faire l'impasse sur un nettoyage des pièces. De toute façon, elles ne vont pas rester comme ça ?
On touche ici aux limites des machines tridimensionnelles et autres instruments automatiques hyper sensibles, il y aurait parfois du gain à revenir aux bonnes méthodes manuelles. Malheureusement, il y a pour moi beaucoup trop d'incohérences dans ce que vous annoncez et qui donnent à croire que la chaîne de production est bizarrement pensée. De tous les sites de production que j'ai visité, tous avaient leur salle de métrologie à part, à l'ambiance contrôlée et constante, avec des pièces propres, rangées et identifiées. Et tous ces endroits sont meublés par des humains qui s'assurent que le contrôle se fait dans les bonnes conditions.
Je ne sais pas comment est organisée votre production, il faudrait décrire la chaîne, pour comprendre certains choix.

De toute façon, la présence de produit visqueux sur des pièces à mesurer et surtout sur les instruments de mesure est inacceptable. J'irai même plus loin, au risque de devenir désagréable, en disant qu'une entreprise qui a les moyens d'une chaîne de production automatisée devrait avoir les moyens de nettoyer ses pièces. La mécanique de précision est plutôt bien maîtrisée de nos jours et la question ne devrait même pas se poser à ce niveau.

Sinon, la réponse est dans la question: le palpeur rond va tangenter la surface en passant au travers du fluide. Il faut pour cela qu'il ait une force suffisante et qu'on lui laisse le temps de traverser le film. Cela reste incompatible avec une bonne pratique de la métrologie et de la mécanique de précision. Le risque est tout simplement de laisser passer des pièces mauvaises et de rejeter beaucoup de pièces bonnes. Si c'est pour repasser derrière à la main, autant se passer le machine automatique. Il n'est pas dit si c'était pour du contrôle systématique ou pour des prélèvements, tout cela est très flou et je ne comprends pas ce mode de fonctionnement. Il n'est pas dit non plus en quoi consiste l'opération de finition. S'il y a arrosage, pourquoi faudrait-il un tel refroidissement ensuite ?

Cordialement,
Nicolas.

[A voir en vidéo sur Futura]

[tehpoch]

Bonjour Nicolas,

Alors pourquoi ils ont choisi un solvant pour refroidir la pièce. Ca je ne peux dire. Selon les informations que j'ai eu, auparavant un liquide de coupe était utilisé (donc un grand pourcentage d'eau), ce qui avait engendré des problèmes de rouilles suite à un changement de processus de fabrication. Ils sont donc repartis vers un solvant qui évitait ce problème, même si cela refroidissait beaucoup moins les pièces. Entre temps ils ont utilisé du white spirit mais le point éclair du produit était trop bas et présentait des risques trop grands, ils ont donc changé pour un produit avec un point éclair plus élevé.
Voici ce que j'ai trouvé sur le D100 : "Castrol Solvent D 100 est un dégraissant solvanté hydrocarboné exempt de chlore et de solvants
aromatiques. Solvent D 100 est à faible odeur et possède un point éclair élevé. ".
Je possède aussi la fiche technique si nécessaire.

Pour ce qui est du principe de la métrologie je suis tout à fait d'accord, en principe les pièces et palpeurs devraient être propres.
Les pièces sont amenées à rester comme cela au niveau de se contrôle, elles sont ensuite assemblées, nettoyées puis recontrôlées, enfin marquées au laser et emballées. Elles ne sont pas livrées au client comme cela si telle était votre question. Comme il s'agit de l'assemblage de deux pièces, ils ont préféré avoir une machine de nettoyage pour les deux pièces une fois assemblés plutôt que deux machines de nettoyage, nettoyant respectivement chacune des pièces avant ce dit contrôle. Surtout que la machine sur laquelle je travaille n'a été ajouté que récemment, le processus de contrôle etc était fait auparavant à la main et les pièces nettoyées à la brosse (ce qui engendrait d'autres problèmes. ). Néanmoins la productivité n'était pas exceptionnelle et ils ont donc voulu investir dans une machine automatique.

En fait là mon travail est d'améliorer la capabilité de mesure d'une machine automatique de contrôle en ligne de production. Et le fluide qui reste sur ces pièces sont une des pistes que je suis. (qui est un problème récurrent depuis des années).
Il y a bien une salle de métrologie à part avec des pièces étalons etc qui sont contrôlées régulièrement dans une salle à température ambiante, rangées par référence etc.
Avec deux types de pièces, les pièces primaires et les pièces étalons. Primaires qui servent à contrôler les bagues étalons et les bagues étalons que l'on envoie sur la ligne de production pour étalonner les machines de contrôle.

Pour se remettre dans le contexte il s'agit d'une entreprise qui fabrique des roulements. La machine dont je m'occupe est la machine d'appairage, celle qui consiste à contrôler si les bagues extérieurs et les bagues intérieurs sont bonnes puis à les regrouper par paire pour les envoyer vers la pose des billes. Le chemin ne pose aucun problème mais là où on a un problème c'est les palpeurs qui servent à prendre la mesure des diamètres extérieurs, qui s'encrassent rapidement.
Les bagues arrivent chaudes car elles ont une opération de finition avant de passer dans le bac, la technologie qui est utilisée pour prendre la mesure des bagues intérieurs fait que la crasse ne pose pas de problèmes, tandis que les palpeurs sur les bagues extérieurs eux posent problème.

S'il n'y a pas encore de machines de nettoyage entre la finition et la machine d'appairage, c'est à cause de deux facteurs, d'un le manque de place et de deux les problèmes de sécurité (aussi de coût bien sûr). Je sais que les méthodes travaillent sur le sujet depuis quelques temps déjà.

Alors pour répondre aux questions, comme c'est une machine d'apparaige, c'est un contrôle systématique, le but est 100% de pièces bonnes. L'opération de finition consiste à rectifier les chemins. Et finalement si on utilise un bac de refroidissement c'est car la machine a été conçue pour fonctionner avec des bagues sur une certaine plage de température, hors en période d'été, quand il fait très chaud, les bagues peuvent arriver en dehors de cette plage d'utilisation, ce qui engendrait des problèmes de mesure au niveau de la compensation de dilatation thermique mais là il s'agit d'un autre sujet. : ).

Finalement pour ce qui est du procédé de mesure, les méthodes auraient calculé que la pression injectée dans les palpeurs, serait suffisant pour enlever le fluide lors de la mesure. (la pression minimum est bien définie etc). Hors c'est personnellement quelque chose que je mets en doute, et donc j'aurai voulu avoir un moyen de prouver cela, tout d'abord par le moyen du calcul, et ensuite par le moyen d'une expérience, car j'ai beaucoup de mal à trouver un protocole rapide mais aussi pertinent vu que j'ai peu d'accès à la ligne de production. (sinon il suffirait que je prenne la ligne de production, que je passe les bagues dans le bac, que je les mesures avec le fluide, que je les nettoie puis que je les repasse, hors cela prendrait énormément de temps, et vu que les buffers sont pleins car les ouvriers les remplissent pour que la production continue un peu quand ils partent manger. Cela est un peu compliqué. ).


Cordialement,
Tehpoch.

[Touche-à-tout]

Bonjour,

1 Je suis assez étonné d'entendre parler d'apparition de rouille avec si peu de temps entre les étapes de production. S'il est vrai que certains fluides de coupe peuvent avoir une action légèrement corrosive très lente, ce n'est pas systématique et un peu de dialogue avec les fournisseurs devrait permettre d'en trouver un inoffensif. D'autre part, si l'huile soluble est bien dosée, elle offre une réfrigération optimale et laisse un film gras plus que mince mais normalement suffisant pour éviter la formation de rouille pendant plusieurs heures si ce n'est plus. Il faut jouer du réfractomètre pour s'assurer que le liquide réfrigérant des machines-outils est correctement dosé. Faire appel au fabricant du produit pour un conseil avisé ne serait pas superflu.

2 C'est le problème universel depuis la disparition di trichloréthylène. Les dégraissants de substitution sont désormais tous des corps gras. Si je peux comprendre le besoin de dégraisser des pièces vraiment sales, je ne suis pas sûr que ce genre de solvant soit la meilleure solution pour des pièces sortant de rectif. C'aurait été du taraudage à l'huile entière, j'aurai compris, mais là...

3 Je suspecte que le choix d'un solvant à point éclair élevé était surtout pour cumuler le refroidissement ET le dégraissage. On peut déduire des deux premiers points qu'un bain de fluide de coupe serait bien plus efficace et surtout moins gênant pour la suite.

4 De votre description, je comprends que les opérations suivant la rectif se font sur des pièces couvertes de dégraissant. Bon, moi, j'ai fait de la qualité, pas des méthodes, et au risque de froisser les méthodes, je ne pourrai pas tolérer ça, même si ce sont des machines qui font le travail. C'est tout simplement illogique dans l'univers de la précision, contraire à l'intérêt de la production, probablement néfaste aux quelques humains qui y sont exposés. J'ai pu voir la fiche de sécurité, c'est pas ce qu'il y a de pire mais il vaut mieux éviter d'en respirer trop. Faire le choix d'un produit qui risque d'invalider une opération de contrôle est un non-sens. Et vous me dites que ça fait des années que ça dure ?

5 S'il ne s'était pas agit d'un produit ne devant pas être respiré, j'aurai envisagé de placer une soufflette sur la machine de mesure, pour nettoyer les palpeurs en position de repos. Mieux aurait été se souffler la surface à mesurer juste avant le contact. S'il est possible de mettre en place une aspiration des aérosols et leur traitement efficace un peu plus loin, un dispositif de soufflage sur la ligne de production ne serait probablement pas trop compliqué à mettre en place car pas encombrant ni coûteux (le traitement des vapeurs dégagées le sera plus). Le travail se ferait alors sur des pièces plus propres et le reste de la chaîne ne serait pas modifié. C'est difficile à dire sans voir l'installation, mais ça me semble le plus facile à faire, au moins à essayer. Pour le retraitement de l'air chargé de solvant, il faudra faire appel à un spécialiste; on n'échappera pas au problème du coût, mais le problème de place sera déjà contourné car le traittement peut être fait ailleurs, et surtout, la fiabilité de la mesure sera améliorée.

6 Je ne serai d'aucune aide pour l'approche de l'impact du produit par le calcul. Par contre, il serait peut-être possible de s'inspirer des mesures de viscosité par chute de bille pour extrapoler le comportement d'un palpeur sphérique dans un produit visqueux. Cela dépasse mes capacités et ne conviendra peut-être pas mais c'est la seule piste que je puisse proposer.

7 Si les mesures étaient faites à la main avant et que les instruments sont toujours disponibles, il suffit de faire des essais sur des pièces témoins, avec et sans immersion dans le produit (pour autant que le palpeur soit similaire à celui de la machine automatique). Pas besoin dans ce cas d'interrompre la chaîne de production. Par contre, pour valider en conditions réelles, pas le choix, il faudra y consacrer un peu de temps, peut-être à l'occasion d'une période de maintenance, en chargeant les buffers de pièces témoins préalablement mesurées à la main et identifiées pour comparaison.

8 Bon, j'ai froissé les méthodes, mais que fait la qualité ? Quel est le résultat de l'évaluation des processus ? Quid des démarches de planification ? Toutes ces questions auraient dûes êtres traitées avant la mise en place de ces moyens. A défaut elles auraient dûes être suivies dès la détection du problème. Il risque d'être difficile de faire bouger ces deux entités si elles ne se sont pas saisies d'elles-mêmes de ce problème. Ce n'est pas sérieux s'il faut leur fournir les réponses. En tout cas, le travail n'est pas fait et ce n'est pas acceptable dans une entreprise qui doit avoir une certaine cote, car ce n'est pas le genre de production qu'on fait artisanalement dans son garage...
Désolé pour ce déversement de reproches, c'est juste que j'encaisse mal ce genre de déficiences dans notre industrie à notre époque.

J'espère au moins que mes remarques pourront aider à faire changer cette pratique discutable.

Cordialement,
Nicolas.

[tehpoch]

Bonjour,

1) Ce n'est pas en si peu de temps entre les étapes de productions que la rouille apparaît mais dès qu'il y a un arrêt de production et que les bagues restent avec ce fluide à 96% d'eau. Après je suis d'accord que les fournisseurs doivent pouvoir trouver des solutions, mais après je ne sais pas comment les négociations se sont passés ou s'il y en a jamais eu. Mais oui faire appel au fabricant serait une bonne chose. Je pourrai en parler pour avoir leur avis.

2) S'ils mettent un dégraissant c'est aussi car les pièces sortent très sales, il y a pas mal de résidu sur les bagues sorties rectif et après rodage. (le bac est après le rodage). Ils espéraient en enlever le maximum. (je vois avec les méthodes pour mettre une machine de nettoyage après la rectif chemin là.).

3) C'est une possibilité en effet, néanmoins on ne me l'a pas vendu comme cela quand on m'a expliqué le pourquoi du comment. Bah après ils étaient tous unanimes pour dire que le fluide de coupe était beaucoup mieux, mais à priori les problèmes de rouille apparaissaient donc ils n'ont pas eu le choix.

4) Ce n'est pas après la rectif chemin, mais après la finition chemin que les pièces sont contrôlées. Les bagues sont finies d'être usinées pour être appairées. Je suis d'accord sur le fait que ça n'a pas de sens mais oui cela dure depuis des années et là ils commencent vraiment à le pointer du doigt depuis que je suis là. La machine a globalement marché pas trop mal, donc vous savez, tant que ça produit, les gens ne se posent pas de questions. Une fois que ça commence à bien bugger, on s'y intéresse.

5) Alors la soufflette pour nettoyer les bagues a déjà été avancée par les méthodes, néanmoins le département de la sécurité a refusé cette solution pour cause de sécurité. (les vapeurs du produit etc). Le fait d'aspirer les vapeurs toxics et de les traiter a aussi été avancé mais il semblerait que la solution ait été abandonnée. Je n'ai pas plus de détails que cela pour cet abandon. Le problème étant que le résidu qui se forme sur les diamètres extérieurs des bagues lors de la rectif chemin est écrasé par les galets de MIP et MAP lors du rodage chemin. Par conséquent je ne suis même pas sûr qu'une soufflette suffirait à tout enlever. (oui le problème devient plus important à cause de ces résidus. )

6) C'est une piste que je vais creuser pour voir si je trouve quelque chose. Néanmoins je ne pense pas que ce soit très viable de l'extrapoler dû au fait que l'action est ici horizontal et que donc la gravité ne fera que gêner les calculs.

7) Les UD qui servaient à mesurer les pièces pour les appairer sont toujours disponibles, ils sont sur le côté de la machine en cas de recontrôle des bagues. Après les UD seront beaucoup moins sensible à ce fluide car il s'agit d'un système mécanique. Il s'agit d'une touche movible, donc elle ne sera pas impactée par le fluide.. Donc je ne suis pas sûr que cela apporte grand chose. Après le fait de faire refroidir des bagues, les mesurer à l'UD puis les passer rapidement à la machine de contrôle pourrait être pas mal en effet, en supposant que la fluide ne s'écoule que très peu au bout d'un certain temps.

8) Alors, je suis en stage dans l'amélioration qualité et mon stage consiste à améliorer cette machine. Le problème est que cette machine a de nombreux problèmes et qu'ils ne savent pas dire qu'est ce qui impacte réellement ou non la mesure. Ils m'ont donc mis à plein temps dessus car ils ont forcément d'autres problèmes à régler. Il faut savoir qu'il y a eu de nombreuses améliorations apportées à cette machine mais le problème du fluide ne semble jamais trop s'être posé. (car la mesure redevenait bonne en faisant d'autres actions).

9) Après je suis d'accord que moi-même j'ai été surpris la première fois que je suis entré dans cette entreprise et quand j'ai vu tous les problèmes. Mais globalement tant qu'ils ne perdent pas d'argent à cause de cela, ils font comme si de rien n'était. Là quand ils perdent 20h de prod en 1mois, ils commencent à vouloir faire bouger les choses. Mais bon je suis là pour améliorer un peu les choses, donc j'essaye de faire de mon mieux. Je travaille actuellement avec les méthodes et la gestion de prod (pour planifier les actions), donc ça bouge un peu.

[tehpoch]

Une petite précision vu que je viens de parler avec les méthodes. Donc pour l'huile de coupe le problème était bien la rouille car en fait des particules d'eau étaient piégées dans le roulement lors de l'assemblage des billes, ce qui créait de la rouille.

[Touche-à-tout]

Pas normal car si l'émulsion est bien dosée, elle doit sécher en laissant un film gras. Sur un tour, des copeaux qui rouillent en séchant sont le signe d'une émulsion épuisée et/ou trop diluée. C'est quelque chose qui doit se surveiller régulièrement, tout autant que la contamination du réfrigérant par l'huile des glissières. Il arrive que les machines soient équipées de déshuileurs pour ce dernier problème et que les huiles se mélangent et soient extraites toutes les deux. En rectif, les filtres altèrent aussi. Il en existe des non-miscibles, à voir avec le fournisseur, c'est mieux si c'est le même pour les deux huiles.

Ensuite, si le solvant est utilisé pour éliminer l'émulsion d'usinage, ce n'est qu'un déplacement du problème. Vous semblez d'ailleurs en être conscient. Malheureusement, si les décideurs ne peuvent l'accepter, c'est qu'il y a quelque chose de pourri au royaume du roulement. Il n'y a pas de mystère, il faut faire les choses dans l'ordre. A eux de voir si améliorer l'efficacité des procédés ne vaut pas de pousser un peu les murs pour disposer les moyens tels qu'il devraient être.
Je maintiens ma première impression, on n'est pas dans la petite boîte artisanale avec peu de moyens, et il ne devrait pas y avoir d'hésitation, ni même de discussion avec ce genre de problème. A un tel niveau, on élimine les risques de défaut sans se poser de question. Ou alors il faut arrêter l'hypocrisie et éliminer toute référence à la qualité, au progrès, aux performances, à la modernité, etc dans le baratin commercial.

Ce n'est pas que le problème soit grave en lui-même, mais le fait qu'un problème relativement simple à régler soit ignoré malgré les inconvénients qu'il apporte. La première question à se poser était pourquoi il restait de l'eau dans les pièces ? Pourquoi on fait le montage se pièces dégueulasses ? Il est tellement plus simple de nettoyer des pièces séparées. Il est pourtant évident qu'un roulement monté est bien plus difficle à nettoyer et que, potentiellement, il peut rester des éléments indésirables de toutes sortes. Ca veut dire aussi que toutes les machines et opérateurs entre le refroidissement et le montage pataugent dans ce solvant en gel ?
Je ne peux pas croire que toutes les autres industries qui procèdent au nettoyage avant montage soient des fantaisistes. Il y a tout simplement une grossière erreur dans les choix retenus pour cette chaîne de production, il faut maintenant assumer et prendre les mesures nécessaires à un fonctionnement dans les régles de l'art, car c'est bien de ça qu'il s'agit.

Commencez déjà par l'histoire de l'émulsion car il y a un problème patent à ce niveau.

Ensuite, il y a peut-être moyen de réorganiser les buffers pour n'utiliser qu'une installation de nettoyage par lots, avant montage. Enfin, ce n'est qu'une supposition, car sans voir l'installatiion, on n'a aucune idée de ce qu'il serait possible de faire. J'imagine bien qu'il n'est pas de votre responsabilité de décider de ce genre de choses, mais une proposition de cet acabit n'est que l'image de votre implication, et c'est une très bonne chose (que la qualité devrait soutenir...).

Cordialement,
Nicolas.

[tehpoch]

Je ne suis pas sûr du tout qu'ils maîtrisent tout cela. Car j'ai l'impression qu'ils se sont simplifiés la vie en prenant un solvant pour refroidir pour la pièce en éliminant tous les dangers potentiels dûs au fluide car ils ne maîtrisaient pas cela. Ce film gras ne serait il pas un problème pour la mesure ? Le palpeur ne viendrait il pas fragiliser ce film gras lors de son passage ou pire, le casser ? Ou sinon ce film gras ne pourrait il pas gêner la mesure comme ces résidus ?

Je ne suis pas sûr à 100% que cela a été mis pour essayer de régler le problème de résidus car on m'a essentiellement parlé de la rouille et du point éclair. Je suis d'accord avec vous pour cela mais c'est la loi de l'industrie maintenant, faire du profit, et pour eux, faire des dépenses qui ne sont pas plus justifiées que cela (je veux dire dans ce sens que tant que ça marche relativement bien), ils ne veulent pas investir, ni risquer de changer les process.
Bah après la qualité est quand même là, les pièces sont recontrôlées etc après leur nettoyage de toute façon. Les retours clients sont plutôt rares et sont souvent dûs à des problèmes ponctuels. (mais quasiment jamais sur la qualité des roulements, c'est souvent dû au conditionnement, un carton de roulement un peu enfoncé ou un emballage plastique percée ou de la graisse qui est sorti des roulements.)

C'est vrai que ce n'est pas de la haute mécanique etc donc que le problème est facilement traitable. Mais ils ont globalement d'autres problèmes à traiter en priorité. Et cela ne semblait pas plus les gêner que cela, c'est un problème depuis des années et ils arrivent à bien produire quand même donc ils cherchaient les problèmes autre part. Et oui c'est sûr que de nettoyer un roulement monté est plus dûr que de nettoyer des bagues mais deux machines de nettoyage coutent plus cher qu'une.
Ils "pataugent" plus ou moins dans ce solvant car la gravité en enlève une grande partie. mais oui ce gel reste tout le long (fin il y a trois opération : appairage, montage des billes, montage des cages puis on a la machine de nettoyage).Il n'y a que l'appairage qui est vraiment gêné par ce solvant.(et surtout par le résidu qui vient de la rectif. On a ce problème que sur les bagues extérieurs, du côté des bagues intérieurs ça marche très bien).
Et puis tout est automatisé donc les opérateurs ne sont pas vraiment gênés, il n'y a que le montage des cages qui est semi manuel (on place les cages manuellement mais une presse les met).

Il y a sûrement des erreurs, c'est une vieille ligne de production quand même. (certaines machines ont plus de 20ans il me semble (mais ça ce n'est pas sûr du tout, je ne me suis pas renseigné)). Les techniques et méthodes de production se sont nettement améliorées depuis. S'ils devaient faire maintenant une ligne de production, ils ne feraient probablement pas la même. Après je ne pense pas qu'ils soient prêt à modifier leur manière de produire tant que les Audits leurs donneront des bonnes notes.

Je vais regarder pour l'histoire de l'émulsion, c'est quelque chose que je ne connais absolument pas. Je vais donc voir essayer de me renseigner.

Non ce n'est malheureusement pas possible d'utiliser une seule installation de nettoyage par lots. La ligne de production des bagues extérieurs et intérieurs sont vraiment bien séparées et se rejoignent au niveau de l'appairage directement sur la machine. Il faudrait vraiment tout réorganiser.

Oui il n'est évidemment pas de ma responsabilité de décider quoi que ce soit, néanmoins j'apprécie cette conversation car cela me donne une autre vision de cette entreprise, pour moi si ce n'est pas fait, c'est que ce n'était pas possible ou trop cher, hors là vous "m'ouvrez les yeux" sur le fait qu'ils ne savent peut-être tout simplement pas. Et qu'il s'agit donc de quelque chose que je pourrai parler avec mon tuteur de stage (qui est en vacance encore pour une semaine). Et de deux cela m'apporte pas mal de connaissances concernant ce domaine, ce qui est une très bonne chose aussi.
Cela me donne des idées d'améliorations qui pourraient résoudre plusieurs problèmes.

Je vous remercie encore une fois pour le temps que vous consacrez à me répondre.

Cordialement,
Tehpoch.

[Touche-à-tout]

Bonjour,

Si la conception de la ligne de production, est "ancienne", le problème n'est pas étonnant mais reste anormal. Pas étonnant parce que l'on peut supposer que les anciens avaient leurs astuces qu'ils faisaient jouer et que celles-ci ont certainement été progressivement "oubliées". Souvent à l'occasion d'un arrêt de production d'un produit spécifique remplacé par le premier venu, par grapillage de bouts de chandelle... Anormal parce que l'expérience devrait être capitalisée par l'entreprise, si ce n'est pas le personnel qui se renouvelle naturellement, au moins par les procédures qualité. Malheureusement, si leur suivi n'est pas strict, des dérives apparaissent. Trop souvent, la qualité se contente d'un enregistrement des activités, de traçabilité, de statistiques, et la technologie essentiel, le métier de base, on passe à côté.
La réfrigération par huile de coupe soluble n'a pas seulement pour but de refroidir, et encore moins de lubrifier, mais surtout d'évacuer les débris d'usinage pour laisser place nette (pour l'outil s'entend). Les formulateurs, associés aux fabricants d'outils coupants, ont mènent des essais pour valider les performances de leurs produits, et ce en fonction du matériau usiné et du procédé employé. Le produit sera donc différent pour de l'emboutissage, du tournage ou de la rectification et selon les métaux. Le dosage est important, d'où l'utilisation régulière d'un réfractomètre pour contrôler la poportion d'huile dans l'eau, ni trop, ni trop peu. Le film gras qui reste en surface est négligeable et n'a probablement rien à voir avec votre solvant visqueux. S'il y a des tours dans votre ligne de production des bagues, ils doivent également en avoir. Et pas de rouille entre tournage et rectif ? Essayez de nettoyer quelques pièces avec un bain d'huile soluble cortrectement diluée (ou en légère surdose), puis un coup de soufflette. Laissez sécher et voyez la différence de résidu avec le solvant. M'est avis que ce serait plus agréable pour tout le monde. Reste à vérifier que le nettoyage final élimine bien le film gras, qui n'a pas de performaces de lubrification et n'est pas un agent anti-corrosion durable. Je ne saurai décrire l'épaisseur du film gras, mais c'est probablement insignifiant. Pour le risque de le griffer, c'est sûr qu'il y aura moins de gras là où le palpeur sera passé, mais si les pièces sont sèches à ce moment, le risque de corrosion est plutôt faible. Si le métal est sensible à ce point à la corrosion, cela posera problème durant toute la vie du roulement. Heureusement, celle-ci risque d'être assez courte et le client ne sera pas gêné longtemps.

Je reste quand même sceptique quant à la pertinence de l'agencement de la ligne: même en étant sûr qu'il ne subiste aucune particule abrasive dans les pièces (quelle confiance accorder à un solvant épais ?), le nettoyage "compliqué" qui suit retire-t-il toutes traces de ce solvant ? S'il en subsite, ne risque-t-il pas d'altérer la graisse ? Autant de question qui devraient être documentées par le service qualité suite à des essais, qu'en est-il ?
C'est toute la perversité des systèmes qualité standards et surtout des audits chargés de les évalués: les bonnes questions sont-elles posées ? Il ne manque malheureusement pas d'exemple où un procédé ou un produit sont parfaitement connus comme "pas terribles", pour rester poli, mais restent acceptés car constants depuis longtemps. Pour la remise en question et la mise à niveau, on repassera... La qualité est un métier qui remet en cause les habitudes des autres, mais ne change pas les siennes.
Je peux comprendre la réticence à conduire des changements sur une ligne automatisée en fonction. C'est pourquoi j'insiste sur la nécessité d'un lot de pièces témoins, même défectueuses, ce n'est pas l'aspect dimensionnel qui nous intéresse, pour suivre leur évolution selon le traitement appliqué. Ce n'est pas le genre de choses que l'on décide après un essai rapide, il faut essayer le concept, puis modifier des paramètres pour connaître les marges de manoeuvre.
Je ne peux malheureusement pas être plus précis sans connaître l'installation, mais c'est la première piste que je suivrai pour commencer.

Sinon, est-il possible de compartimenter la machine de nettoyage pour continuer à séparer les flux de pièces ? Le solvant existe-t-il en version plus fluide ? N'y a-t-il vraiment pas moyen d'ajouter des soufflettes cyclées comme proposé précédemment ? Il y a des possibilité...

deux machines de nettoyage coutent plus cher qu'une.

L'insatisfaction du client coûte plus cher qu'une machine de nettoyage.

mais c'est la loi de l'industrie maintenant, faire du profit, et pour eux, faire des dépenses qui ne sont pas plus justifiées que cela (je veux dire dans ce sens que tant que ça marche relativement bien), ils ne veulent pas investir

On dit effectivement souvent que mieux est pire que bien, mais dans l'industrie d'un monde concurrentiel, c'est une régression suicidaire. La qualité, au sens précis, est basée sur le principe PDCA, j'abrège en disant amélioration continue. Les entreprises qui réussissent sont celles qui s'appliquent à mettre en oeuvre ce principe. Les autres se font racheter...
Ne pas vouloir investir est la négation de l'industrie. C'est triste à dire mais votre entreprise envoie de mauvais signaux pour l'avenir. Vous devriez rester très discret sur la marque en question pour ne pas vous voir reprocher des fuites et de la mauvaise pub.


Cordialement,
Nicolas.

[tehpoch]

Bonjour,

Je ne sais pas si le problème n'est pas étonnant. On peut se dire aussi que de par la vieillesse des appareils, les problèmes en sont peut-être apparus. Peut-être que l'huile de coupe est usée, que l'arrosage est moins bon ou je ne sais pas ce qui aurait pu accentuer ce problème. Après c'est possible aussi qu'il ait changé des technologies dans les machines comme peut-être les galets ou autre. Ce qui aurait engendré des problème facheux. Je ne pense pas pouvoir retrouvé les traces de cela(procédures qualités etc), car après une certaine date, tout est archivé papier et je n'ai pas accès à ces archives. Après oui c'est possible aussi que les qualités techniques se soient perdus au cours du temps (ce qui est bien dommage car il s'agit du savoir faire de l'enteprise) et comme les mécaniciens d'autre fois sortaient avec un bagage beaucoup plus important que le notre aujourd'hui...
Oui l'huile de coupe permet d'évacuer les produits, mais de par l'énergie que l'on lui donne par l'arrosage. Ici dans un bac statique, je ne suis pas sûr que cela aurait grand impact sur l'évacuation de la saleté. Après oui c'est sûr que cela nécessiterait un plus grand suivi et une plus grande maîtrise, mais je ne pense pas que cela poserait problème.
Après oui c'est vrai que si cela permet de stocker etc les roulements temporairement. Cela pourrait être d'une grande aide dans certains cas. Je ne peux dire si la machine de nettoyage permettrait d'enlever ce film gras, mais je pense que oui, car si la machine de nettoyage enlève la saleté écrasée, elle ne devrait pas avoir de mal à enlever ce film gras.
C'est sûr qu'un roulement rouillé ne fait pas long feu en général. : ).

Oui pour le nettoyage de ce solvant il n'y a aucun problème. Des tests avaient été effectués par les méthodes pour montrer comment ce solvant refroidissait les pièces et si ça pouvait gêner la qualité ou la production. Il a été prouvé que non, et donc qu'elle n'avait pas de mauvais impact sur la production.
Après il faut savoir que tous les roulements ne sont pas graissés. C'est à la demande du client.

Alors de compartimenter la machine de nettoyage, non cela n'est pas possible. C'est une vieille machine et elle a été faite de sorte qu'une seule entrée soit possible. Le solvant existe sûrement en version plus fluide mais après il faut voir ses propriétés, si on change de fluide, autant en prendre un plus adapté. Les soufflettes ont été refusées par la sécurité de l'entreprise au vu des vapeurs toxics qui seraient rejetés dans l'air, un procédé avait été pensé dans lequel on récupérerait ces vapeurs toxics, mais ça avait l'air plutôt coûteux.

Le client est rarement insatisfait comme je l'ai déjà mentionné. Ce n'est pas dû à ces problèmes en plus à chaque fois. Les pièces livrées sont bonnes, propres et conditionnées au final. C'est juste que la saleté altère nos mesures et qu'il y a du recontrôle à faire. Donc de la perte de production. Mais les roulements livrés sont tous bons, il n'y a pas de doute là dessus car une machine de recontrôle à la fin retest tous ses paramètres. (une fois que la pièce est nettoyée).

Ce n'est pas qu'ils ne veulent pas investir. Ils investissent énormément dans l'automatisation de certaines machines, mais sur la ligne de production où les roulements sont les plus lourds. Ce qui fait qu'ils sont plus frileux à investir dans les lignes de production des roulements plus petits. Ils ont aussi investi dans une clim l'année précédente pour un million, donc ils investissent mais plutôt pour des gros projets, qui ont un plus gros impact.

Je reste très discret concernant mon entreprise ( et cela surtout pour les informations que j'ai donné qui sont confidentiels, mais bon sans elles je ne pourrai recevoir d'aide de votre part). C'est pour cela que j'hésitais à parler de roulements. Mais après il faut se dire que je pointe du doigt sur quoi je travail (j'ai un problème donc c'est qu'il s'agit de qqch de mauvais), donc ils sont conscients qu'il ya un problème. On ne voit ici que le mal car je parle des problèmes et non ce qui est bien fait. La qualité est quand même là et l'entreprise a toujours de très bonnes notes sur les audits. Mais c'est sûr qu'après il ya quelques incohérences qui font un peu tâche. Mais à mon avis c'est une chose que l'on doit retrouver chez beaucoup d'entreprises. Chaque entreprise a ses défauts (ce n'est pas du cynisme mais juste un fait).

Cordialement.
Tehpoch