Elimination du "cracking"

[invitea8c61abd]

Bonjour !

Je suis actuellement en stage sur un sujet qui préoccupe les industriels depuis - visiblement - un certain temps. Voici une petite description :
Durant la production de semi-finis d'aluminium, l'étape de laminage - réduction de l'épaisseur - dépose une couche d'huile (notamment des hydrocarbures comme le kérosène et le dodécylbenzène) sur la bande. Le recuit des bobines formées fait apparaître des taches brunes sur la bandes, appelées "cracking", dû au fait que les huiles se décomposeraient par craquage thermique.

Première question :
A-t-on bien ici affaire à du craquage proprement dit, ou bien s'agit-il plus d'une réaction de combustion avec le dioxygène ? cela semble le plus vraisemblable, cependant, le recuit sous atmosphère d'azote (0,2 %) ne fonctionne pas toujours..

Deuxième question :
Y aurait-il un moyen de rendre les huiles "inertes" à haute température ? j'avais pensé à un prétraitement en amont du laminage, en faisant passer l'aluminium dans un bain dégraissant, mais j'ignore l'effet que cela aurait...

Merci pour votre attention !
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[moco]

On ne comprend pas très bien ce que fais.
Tu envoies quelque chose dans un laminoir, et il sort une bande. Pourquoi faut-il de l'huile ?
Qu'est-ce que c'est que cette bobine que tu obtiens ?
Qu'est-ce que c'est que ce recuit dont tu parles ?
Qu'est-ce que c'est que cet azote à 0.2% vient faire ici ? C'est très peu 0.2% !

[invitecf700177]

hello,

je ^pense que l'huile sert dans le processus de laminage, pour que ca ne "coince" pas. on ne pourrais donc pas dégraisser avant laminage...

ensuite, s'agit-il de cracking... possible

desolé si mon intervention n a pas été tres productive

[invitea8c61abd]

Désolé c'est pas super clair...

En fait ce qui se passe, c'est qu'on a au départ une plaque de - grosso modo - 4 x 1 x 0,3 m^3, et on réduit l'épaisseur en faisant des "passes" dans les différents laminoir, selon l'épaisseur voulue. Etant donné les lois de conservation de la matière (...) ce qui est perdu en épaisseur est gagné en longueur, ce qui nous fait quelques km de bande à 3 mm d'épaisseur, d'où l'enroulement en bobine.

Au niveau du recuit d'azote, là encore faute de ma part, c'est l'oxygène qui est censé descendre à 0,2 %... On a pensé qu'un inertage pouvait éliminer l'effet "cracking". On remarque cependant que sur certaines bandes, le cracking reste présent en grande quantité, et on est obligé de rebuter (de jeter, en gros) toute la bande, car impropre à la commercialisation.

Au niveau du recuit, souvent, on recuit toute la bande après passage au laminage, car on a souvent besoin de faire une "découpe sur recuit", c'est-à-dire découper des disques dans la bande juste après un recuit, pour avoir un état métallurgique "O" (recuit). Les paramètres du recuit sont variables mais on a souvent un problème sur 13h à 395 °C.

Et l'huile sert en effet de lubrifiant, afin d'éviter le contact métal-métal entre la bande et le cylindre du laminoir, et dans certains cas de refroidir la bande pendant le passage.

Voilà, j'espère avoir été un peu plus clair... Si jamais, hésitez pas !

[A voir en vidéo sur Futura]

[inviteac45697a]

c'est quoi comme type d'huile qui supporte 400°C ?

[invitea8c61abd]

C'est bien ca le problème ca supporte pas franchement... ¬¬
Sinon on utilise une base de dodécylbenzène (C18H30) dans un premier temps (grosses épaisseurs), puis, pour réduire encore, dans un autre laminoir, du kérosène...
Les tests labo montrent que c'est le DDB qui craque, alors qu'en suivi production, on observe le défaut après le passage sous kérosène et recuit...
Le genre de contradiction peu embettante !