Conception d'un système de mise en rotation de tube en PRV en DN 2000

[invite445d7e16]

Bonsoir tout le monde ,
le but ici de mon projet et de concevoir un système de maintien+mise en rotation simultanée de tubes en plastique renforcé en verre de larges diamètres (DN 200 mm à DN 2000 mm). Des idées de maintien et de fixaton pour ce genre de tubes est vraiment la bienvenue sachant qu'un usinage de la face extérieure est prévue.
Les tubes ont un longueur standard de 12m. Dans le cas extrême (diamètre le plus grand et plus grande épaisseur), le tube pèse 3420 Kg et le moment d'inertie est de 3514,275 Kg.m². la vitesse de rotation voulu dans ce cas est de 5 tr.min.
Comment faire pour déterminer la motorisation et le réducteur nécessaire pour la mise en rotation du tube le plus lourd en disposition horizontale bien sur ? comment calculer le couple de démarrage et comment intégrer les divers frottements et autres couples résistant dans ce choix ?

Merci d'avance pour tout ceux qui prendront la peine de me lire et surtout de m'aider
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[Sanglo]

Bonjour,

Pour le calcul de l'entraînement, regardes là:
http://ww2.ac-poitiers.fr/electrotec...trainement.doc
Page 8-9-10-11

Des idées de maintien et de fixaton pour ce genre de tubes est vraiment la bienvenue sachant qu'un usinage de la face extérieure est prévue.

Là il faudrait en dire plus.
En quoi consiste l'usinage ? ... chariotage, dressage de face ... etc.
De toute façon une longueur de 12m requiert des supports intermédiaires qui peuvent être des galets fixés sur le banc ou des lunettes comme sur les tours.
Pour l'entraînement on peut imaginer un montage mixte (mandrin + contre-pointe et lunettes) ou un montage entre-pointes et lunettes avec avec entraînement par un toc si c'est pour du chariotage, montage mandrin et lunettes s'il s'agit de dressage .

Difficile d'en dire plus à ce stade.

A++

[invite445d7e16]

Bonjour Sanglo
bon pour ce qui est de l'usinage on va usiner deux rainures parallèles sur la face externe du bout du tube, rainures nécessaires pour l'insertion de joints toriques type O. Comme supports intermédiaires on va utiliser des galets disposés sur des rails, eh oui 12 mètres c'est pas rien surtout quand le tube en question a 2 mètres de diamètre interne.

Pour l'entrainement je vois mal comment on peut concevoir un mandrin pour fixer un tube de 2 m de diamètre de l'intérieur et l’entraîner. Je me demande si ,dans cette catégorie de poids (plus de 3 tonnes) , on peut juste poser le tube sur des galets entraînés par un moteur et laisser le poids faire le rester ??
L'usinage se fera par l'intermédiaire d'un système meule+vérin horizontal, la meule ayant exactement la forme désirée des rainures.
Pour moi maintenant, c'est les calculs relatifs au système de maintien+entraînement qui me bloque, je n'arrive pas a trouver la bonne entrée pour les entamer. :/ donc toute aide est bienvenue

Un grand merci

[Sanglo]

Re,

Je n'avais pas fait attention au diamètre.

Dans ton cas, je pense que le moyen le plus polyvalent consiste à utiliser un vireur de soudage pour l'entraînement.
Un exemple de ces appareils là:
http://www.saf-fro.fr/file/otherelem...1846079816.pdf
Ces appareils peuvent entraîner de très gros tubes en diamètre.

Je suppose que vous allez travailler en série sur les différents diamètres.

A++

[A voir en vidéo sur Futura]

[mécano41]

Bonjour à tous,

Il y a un point qui me titille...Je suppose que le tube plastique, même renforcé, n'aura pas la capacité de se maintenir en forme tout seul. Je veux dire par là que, même s'il est appuyé sur plusieurs séries de galets afin de maintenir à peu près sa rectitude, rien n'empêchera la déformation de sa section ; il va tendre à s'ovaliser sous son poids propre (en étant un peu plus plat vers le bas que vers le haut)... de combien? ...je n'en sais rien, mais cela peut rendre difficile -voire impossible- de garder la constance de la profondeur de la gorge, même en supposant la déformation constante d'un tube à un autre (de mêmes caractéristiques).

Selon la tolérance demandée, ne serait-il pas préférable de faire appel à un dispositif suiveur composé d'un support de meule, oscillant ou coulissant, maintenu en appui (vérin, ressorts...), par l'intermédiaire de patins ou de galets, contre la surface courbe? Les galets étant proches de la meule, une variation de la forme n'influerait pas sur le profondeur de gorge...et en plus, au réglage de la profondeur près, cela convient quel que soit le diamètre du tube.

C'est juste une idée à examiner...

Cordialement

[Sanglo]

Salut mécano41,

tubes en plastique renforcé en verre ...

Je pense que par là il faut entendre tube en plastique renforcé en fibre de verre.
Ce type de produit a quand même une certaine rigidité ce qui empêcherait d'avoir une ovalisation conséquente.
Tout dépend de l'épaisseur du tube en fonction de son diamètre.

http://acsystem-fr.com/6-1-grp-pipe/181518
http://www.techniques-ingenieur.fr/a...-article_6908/
http://fr.rs-online.com/web/p/tubes-...tique/0770917/

Ton idée de dispositif suiveur est un plus.

A++

[mécano41]

Salut Sanglo,

Oui, je l'avais bien compris comme cela, mais en tablant sur les dimensions et masses maxi indiquées, on arrive à une épaisseur de l'ordre de 25 mm pour un diamètre de 2 m et c'est cela qui me fait penser à une ovalisation possible... mais il faudrait connaître les conditions réelles (déformation - qui pourrait être donnée par le fournisseur) et tolérance de profondeur de gorge...

Cordialement

[invite445d7e16]

Bonjour tout le monde,

déjà un grand merci pour avoir pris la peine de me répondre et de m'aider,

ouais effectivement c'est des tubes en plastique renforcé en fibres de verres très rigide pouvant supporter bien plus que leur propre poids avec une épaisseur minimum de 5.6 mm pour les tubes diamètre 600 mm allant a 25 mm pour les tubes diamètre 2000 mm.

Le dispositif suiveur est déjà en place (meule, support, deux tables coulissantes et un vérin) car il faut une certaine force appliquée (qu'il faut calculer par la suite) pour pouvoir usiner ce genre de composite très rigide.

Reste juste le problème du maintien en position pendant l'usinage.... maintien externe ou maintien interne....??? ou voir même posé sur un vireur comme tu l'as dit. C'est une très bonne idée en fait, j'y ai déjà pensé mais je sais pas si ,rien que posé sur un vireur de la sorte, le tube tiendra en place pendant l'usinage ou pas :/ ?? et faut pas oublier qu'on a un assez large gamme de diamètres allant de 600 mm à 2000 mm.

ensuite y'a aussi l'entraînement qui posera problème.... bon si on opte pour un vireur le problème est vite résolu sinon faudrait tenir compte de la solution du maintien pour choisir le bonne solution d'entraînement...

un grand remercie

et bonne journée

[invite445d7e16]

Bonjour mécano41,

Salut Sanglo,

Oui, je l'avais bien compris comme cela, mais en tablant sur les dimensions et masses maxi indiquées, on arrive à une épaisseur de l'ordre de 25 mm pour un diamètre de 2 m et c'est cela qui me fait penser à une ovalisation possible... mais il faudrait connaître les conditions réelles (déformation - qui pourrait être donnée par le fournisseur) et tolérance de profondeur de gorge...

Cordialement

L'ovalisation est très minime voir inexistante pour ce genre de tubes tant ils ont une rigidité radiale élevée, en fait ils sont conçus pour effectivement résister à de très grandes pressions internes (fluides et gaz) et externes (enterrés a 10 m sous une route). Donc pas d'ovalisation

[Sanglo]

Re,

Le maintient est certainement fonction de l'angle entre les galets d'entraînement.
Rien n'interdit de placer quelques galets (non motorisés en partie haute du tube) ces galets empêchant tout mouvement vertical et assurant le contact du tube avec les galets entraîneurs.

Une sorte de galets presseurs montés sur ressorts.

A++

[mécano41]

Ci-joint une idée de supportage/entraînement. Rien n'empêche de placer le dispositif de meulage en dessous, près des galets ...

Cordialement

[invite445d7e16]

Re,

exactement la solution que je me suis imaginé....mais sans les galets presseurs

Je pense que mettre le dispositif de meulage en dessous ne serait pas avantageux, car d'un coté ce dispositif est assez grand et volumineux et de l'autre coté la force appliquée par la meule ne doit-elle pas être perpendiculaire à la surface du tube ?. Je pense donc que mettre tout le dispositif en position horizontale exactement a hauteur du milieu du tube serait la meilleure solution, non ?? avec peut être des galets en opposés de l'autre côté du tube pour le stabiliser contre la force appliquée par le vérin sur le tube. Qu'est ce que vous en pensez ??

et je sais pas la maintenant que j'y pense....le sens de rotation du tube et de la meule doivent compter pour quelque chose non ??

Amicalement.

[Sanglo]

Ton usinage par meulage est assimilable à de la rectification.
En rectification cylindrique extérieure, la pièce et la meule tournent dans le même sens pour avoir une vitesse maximale au contact.
Le sens de rotation est tel que les projections et éventuellement le lubrifiant soient dirigés vers le bas.
De plus dans ton cas, la force tangentielle en provenance de la meule est dirigée vers le bas et participe "au plaquage" du tube sur les galets support.

En ce qui concerne la meule, meule à gros grains pour l'ébauche et meule à grains fins pour la finition la grosseur du grain étant fonction de la rugosité désirée en finition.

Pour les galets presseurs, qu'ils soient intérieur ou extérieur les deux solutions sont valables ... le choix sera conditionné par leur facilité de retrait lors du changement de pièce.

Il y a une chose que tu n'as pas prise en compte.
Tu parles de 5 t/min pour la rotation du tube ce qui correspond à une trentaine de m/min pour un diamètre de 2 mètres.
Si tu passes des diamètres moins importants la vitesse de rotation de la pièce doit augmenter pour conserver la vitesse de coupe.

Un vireur permet de modifier la vitesse de rotation (dans une certaine plage bien sûr).

A++

[invite445d7e16]

Les vitesses standards utilisées par la société ici sont 5, 10 et 15 tr/min, la dernière correspondante au diamètre le plus petit considéré dans notre cas qu'est le DN 600 mm. Ces vitesses couvrent plus ou moins tout les diamètres de tubes qu'on va usiner, calcul à l'appui.

Mais quel mode d'entraînement choisir pour quel type de motorisation afin de couvrir toutes ces vitesses.....couronne/chaîne, poulie/courroie ou peut être roue/vis sans fin....qu'est ce que vous en pensez ???

Merci

Amicalement

[mécano41]

Si tu entraînes le tube à l'aide d'un galet motorisé en contact avec le diamètre extérieur de ce tube, la vitesse de rotation de ce galet est constante puisque c'est sa vitesse périphérique qui donne une vitesse périphérique du tube identique. Puisque tu sembles dire qu'avec le tube de 2 m tu utilises environ 5 tr/min et avec le tube de 0,6 m tu utilises environ 15 tr/min cela signifie que la vitesse périphérique (donnant l' "avance" de coupe) est toujours d'environ 30 m/min comme l'a dit Sanglo.

Supposons que le galet ait un diamètre de 318 mm (soit 1 m de circonférence), il suffit qu'il tourne à 30 tr/min quel que soit le diamètre du tube.

Ensuite, à toi de choisir un type de motoréducteur donnant cette vitesse en sortie. Un motoréducteur à moteur asynchrone conviendra. Si tu veux, néanmoins, pouvoir régler la vitesse un variateur de fréquence sera nécessaire. Si le calcul montre que l'accélération risque de faire patiner le galet au démarrage, il faudra des rampes d'accélération/décélération (que le variateur peut comporter)...La liaison galet/motoréducteur peut être directe ou se faire par l'intermédiaire de courroies trapézoïdales. Les galets presseurs ont pour objet :

- d'assurer le contact tube/galet, en particulier pour les petits tubes (légers)
- d'éviter, en cas d'incident d'usinage (blocage...) que le tube ne sorte de ses supports et tombe sur l'opérateur

Cordialement

[polo974]

bonjour,
sincèrement, si c'est "juste" pour faire 2 gorges en bout de tube, je choisirai de garder le tube fixe, et utiliser un chariot avec 2 galets externes, un galet interne (au moins) et 2 (groupes de) galets axiaux qui prennent appui sur la tranche du tube.

les 3 galets radiaux légèrement de biais pour maintenir le tube contre les galets axiaux.
et choisir le sens d'usinage pour que l'outil ait aussi tendance à mettre le tube en appui sur les galets axiaux.

(j'ai dit galets axiaux pour la fonction de butée axiale, et galets radiaux pour le guidage radial)

on peut avoir des galets caoutchoutés pour le maintient radial et motoriser le déplacement et un chariot secondaire avec des galets mécaniques pour bien tangenter le cylindre de part et d'autre de l'usinage afin de maîtriser la une profondeur de gorge.

là, le bidule ne doit pas dépasser les 10kg à 20kg.

[invite445d7e16]

Resalut tout le monde

bon j'ai bien saisi la chose par rapport aux vitesses de rotation mécano41 merci bien....mais pour le choix du moteur+réducteur on tiendra compte des vitesses ou plutôt de puissance/couple/couple de démarrage ??

et tu dis

Si le calcul montre que l'accélération risque de faire patiner le galet au démarrage

j'y ai déjà pensé....mais comment faire ce calcul et comment choisir l’accélération adéquate ?? je pense pour faire ce genre de calcul faut déjà avoir les caractéristiques du matériau couvrant les galets (polyuréthane dans la plupart des cas) pour le coefficient de frottement etc, non ??

amicalement

[mécano41]

De mémoire (mais je ne sais plus où), des systèmes de chariots satellites, comme celui proposé par Polo974 (Salut!) existent dans le commerce pour réaliser des soudures autour de tubes métalliques. Peut-être seraient-il adaptables...

Cordialement

[mécano41]

Resalut tout le monde

bon j'ai bien saisi la chose par rapport aux vitesses de rotation mécano41 merci bien....mais pour le choix du moteur+réducteur on tiendra compte des vitesses ou plutôt de puissance/couple/couple de démarrage ??

et tu dis


j'y ai déjà pensé....mais comment faire ce calcul et comment choisir l’accélération adéquate ?? je pense pour faire ce genre de calcul faut déjà avoir les caractéristiques du matériau couvrant les galets (polyuréthane dans la plupart des cas) pour le coefficient de frottement etc, non ??

amicalement

Le couple sera défini à partir de :

1- couple nécessaire pour vaincre le frottement de roulement galets/tube
2- couple nécessaire pour accélérer (je suppose que l'on met en rotation avant d'engager l'usinage par la meule)
3- couple nécessaire pour vaincre l'effort d'avance d'usinage

1 : ce sera le plus difficile à évaluer car il dépend de la forme et des dimensions des galets, du diamètre du tube, de la nuance de polyuréthanne et de coefficients donnés par le fabricant de polyuréthanne (je connaissais Baulé ou Courbis...à ROMANS - mais si tu achètes des galets tout faits, je ne suis pas sûr que leur fournisseur puisse répondre...)

2 : si tu connais l'inertie du tube et le temps mini de lancement désiré, c'est facile à calculer

3 : là, je suppose que seule l'expérience peut fournir cette valeur (usinage actuel)

Ensuite, il faut calculer les efforts de réaction des galets sur le tube sous l'effet de son poids (en tenant compte de la disposition des galets par rapport au tube). Comme on ne peut pas savoir exactement (en raison des déformations, tolérances...etc) comment la charge se répartit exactement sur les galets, je pense qu'il faut la considérer également répartie et placer le galet moteur un poil plus haut que les autres pour garantir le contact et l'écrasement de son élastomère. Il faut connaître (fournisseur?) le coefficient de frottement élastomère/tube et en déduire l'effort tangentiel de glissement. Si cet effort est supérieur à l'effort tangentiel d'entraînement défini (à l'aide de 1+2+3 et du rayon du galet), il n'y a pas de glissement.

Il faut prévoir une marge car il y aura inévitablement de la poussière de plastique+verre qui va venir diminuer le coeff. de frottement...

Voilà, mais c'est juste un avis...

Cordialement

[invite445d7e16]

Salut polo974,

j'ai déjà exploré cette voie de tube fixe mais je l'ai abandonnée très tôt dans ma conception. Principalement car le système d'usinage (ou "bidule" si tu veux ) est assez volumineux et lourd.

Faut pas oublier qu'ici les tubes sont en composite résine renforcée en fibres de verres fabriqué selon la méthode de l'enroulement filamentaire continu, ce qui donne un produit fini très rigide, très résistant et pas facilement usinable. Chose qui demande une structure assez conséquente comme système d'usinage, ici dans mon cas c'est une structure métallique parallélépipède longue de 2 mètres et haute de 1 mètres avec dessus deux tables coulissantes l'une avec la meule et le moteur l'entraînant et l'autre avec un système vis trapézoïdal+roue et un vérin pour pouvoir appliquer la force nécessaire à l'usinage et surtout la maintenir.
Je pense que ta pas pris en compte la force de pression qu'il faut exercer pour pouvoir usiner un tel matériau.

Donc si tu vois ce que je veux dire, c'est un peu difficile de mettre tout ça en rotation.... .

Si t'as d'autres idées en tout cas, je suis preneur

et merci pour toi

amicalement

[Sanglo]

Bonjour,

Analyse complète du problème par mécano41.
Pour ce qui est de la poussière générée par l'usinage, ce problème devrait être réglé par une aspiration directe sous la meule.

Les systèmes orbitaux sont utilisés en soudage pour des procédés TIG ou MIG mais le matériel de soudage est beaucoup moins lourd et les dimensions de tubes traités sont très en dessous du diamètre mini des tubes dont il est question ici.
Il n'est donc pas possible d'adapter un système pour le soudage orbital dans le cas présent, on peut tout au plus reprendre le principe mais vu la taille de l'installation de meulage ça deviendrait un monstre en bout du tube.

Si on reprend la remarque de mécano41 au point 3:

3- couple nécessaire pour vaincre l'effort d'avance d'usinage

Si comme dans le cas d'une rectification cylindrique extérieure la pièce et la meule tournent dans le même sens il y a effectivement un couple à vaincre pour l'avancement de la pièce lors de l'usinage.
Si on inverse le sens de rotation de la pièce ce couple est presque nul puisque la meule travaille comme un outil travaillant "en avalant" alors que dans l'autre cas il travaille "en opposition".
"En avalant" c'est un peu comme si la meule participait à la rotation du tube.

3 : là, je suppose que seule l'expérience peut fournir cette valeur (usinage actuel)

En appliquant un coefficient au couple moteur calculé pour la rotation du tube je pense qu'on peut négliger le couple d'avancement de la meule.

Là aussi ce n'est qu'un avis pour essayer de faire avancer le schmillblick

A++

[polo974]

c'est re-moi...
j'ai déjà usiné de la fibre... (verre et même carbone, le plus chi..t étant le kevlar...)
de façon pro, c'était surtout du circuit imprimé (sur plusieurs épaisseurs) en fraisage de détourage (petites fraises de 3mm) (et perçage),
c'était du "assez petit" en terme de puissance à la broche...
de façon amateur, (du kayak à la flèche carbone) principalement en outil abrasif (ponceuse, meuleuse, bref de l'ordre du kW grand max).
la poussière de fibre est une vrai misère...

la gorge doit faire dans les 3mm au mini, mais combien dans les grandes dimensions.

quelles sont les puissances en jeu, débit de matière, force d'appui, force d'avance... (si pas trop indiscret)?
quels sont les conseils d'utilisation du fabriquant de la meule? (en passant, j'ai trouvé ça et ça)

Il faut arriver à réduire la longueur de la chaîne de transmission des efforts, donc prendre le bord du tube en pince pour finalement n'avoir qu'un petit volume de travail.
Je suppose que les gorges ne doivent pas être loin du bord du tube genre quelques cm, si cette donnée est fixe quelque soit le diamètre, ça simplifie la donne, sinon, c'est "juste" la butée axiale qui doit être réglable.
La "hauteur" du volume d'usinage n'est pas énorme non plus (épaisseur max du tube de l'ordre de 3cm).
Bref, on doit pouvoir caser les appuis dans un volume assez réduit (5dm³ devraient largement suffire).
En rajouter 5 ou 10 pour la motorisation et hop...

Ok, ça fait un peu (beaucoup) "YAKA, FOKON", mais j'ai du mal à digérer le truc de 2m sur 1, on dirait un centre d'usinage...

[invite445d7e16]

Bonjour tout le monde, désolé pour le retard en espérant que tout le monde a passé un bon weekend

merci mécano41 pour l'analyse et a toi aussi sanglo pour tes conseils ca aidera surement avec le schmilblick .

Mécano41 quand tu dis

1- couple nécessaire pour vaincre le frottement de roulement galets/tube

par ce couple, tu veux dire le couple limite au delà duquel il y'a glissement entre tube et galet ou est ce autre chose ?? comment y procéder exactement sinon...

concernant les forces et les puissances en jeu polo974, je suis toujours au stade de conception et de calcul donc je ne peux pas être très exact.
Faut comprendre qu'il y'a un tout un système existant pour la tâche mais il fut conçu sans calculs et avec une solution de maintien qui laisse a désirer du coup il a un rendement aléatoire et il est pas fiable du tout.

et c'est plus une table d'usinage qui fait 2m * 1m....avec moteur+meule et vérin. La meule tournant à une vitesse allant de 10000 tr/min à 15000 tr/min. Le tout doit être fixé au sol pour pouvoir appliquer la force nécessaire à l'usinage.
Avec ces dimensions, même en les minimisant, si on met le tout en rotation, faudrait déjà mettre le tube en porte à faux avec une hauteur considérable par rapport au sol. Le poids n'est pas à négliger en plus (meule+moteur+vérin+structure) . Et il faut que le tout soit calculable :/

La profondeur d'usinage est de l'ordre de 30mm, vu que le tube sera un brin plus épais du sur la partie à usiner

Bref, on doit pouvoir caser les appuis dans un volume assez réduit (5dm3 devraient largement suffire).
En rajouter 5 ou 10 pour la motorisation et hop...

qu'est ce que tu veux dire par caser les appuis dans un volume réduit ??

Amicalement.

[mécano41]

...Mécano41 quand tu dis "1- couple nécessaire pour vaincre le frottement de roulement galets/tube"

par ce couple, tu veux dire le couple limite au delà duquel il y a glissement entre tube et galet ou est ce autre chose ??

Non, je veux parler du couple résultant de l'effort de frottement de roulement, comme pour ta voiture si tu veux la faire avancer sur le sol en roue libre - hors accélération - sauf qu'ici le galet roule sur une surface courbe. Comme je l'ai écrit, pour le calculer, il faut faire appel au fournisseur qui, seul, a toutes les caractéristiques d'écrasement de son élastomère pour une forme (anneau), des dimensions (Dext, Dint et largeur) et une charge déterminés, ces éléments conduisant à un effort d'avancement sous une charge donnée...

Le couple résultant de l'effort de frottement de glissement dépend, lui, du coeff. d'adhérence de l'élastomère du galet sur la matière du tube (faire appel au fournisseur également) et du rayon du galet.

Cordialement

[invite445d7e16]

donc si j'ai bien compris deux calculs sont à faire, un concernant l'effort de roulement et l'autre concernant l'effort de glissement et pour les deux j'ai besoin des données du fournisseur. Je ne peux pas avancer autrement dans mes calculs :/ ??

Sinon je choisis arbitrairement un diamètre de départ pour les galets et selon la validation de ce dernier je choisis de le garder ou pas c'est ça donc ??

Amicalement et encore merci.

[mécano41]

Oui.

A tout hasard, interroge le fabricant Hervieu dont tu as le catalogue sur le net (ou un autre...je n'ai pas d'actions chez eux!). Il ne font que des roues et roulettes standards. Peut-être pourront-ils te répondre si tu leur indiques ce que tu veux faire et calculer. Ce serait mieux que de passer par les fournisseurs de polyuréthanne que j'ai indiqués car eux, ne font que du spécial...

P.S : à mon avis, il faut choisir un élastomère plutôt ferme et des galets de bon diamètre (250-300 mm) et de bonne largeur (100-150 mm)

Cordialement

[invite445d7e16]

Bonjour tout le monde,

après avoir passé une journée entière a faire de recherche par ci et par là, je suis arrivé à la conclusion que l'effort de frottement de roulement n'est calculé que lors d'un contact sphère/cylindre avec une surface plane, et presque jamais entre deux surfaces courbes car minime, d'où une absence quasi totale d'exemples et d'articles sur internet pour ce type de contact.

qu'en pensez vous ?

P.S. : merci mécano41 pour les infos, je vais de ce pas les contacter pour voir comment ils pourront m'aider.

amicalement.

[mécano41]

Bonjour,

... je suis arrivé à la conclusion que l'effort de frottement de roulement n'est calculé que lors d'un contact sphère/cylindre avec une surface plane, et presque jamais entre deux surfaces courbes car minime, d'où une absence quasi totale d'exemples et d'articles sur internet pour ce type de contact...

...de plus, je suppose que si ce que tu as trouvé est un calcul, je ne suis pas sûr qu'il s'applique aux matériaux plastiques il doit probablement s'appliquer à des matériaux métalliques en partant des formules de Hertz...

Mais peut-être quelqu'un aura-t-il des renseignements...

Cordialement

[invite445d7e16]

exactement tout ce que j'ai pu trouver s'apparente aux contact hertziens donc aux matériaux métalliques comme tu dis....:/

en élargissant mon champ de recherche en intégrant les anglo-saxons...j'ai pu comprendre que dans le cas présent ils ne tiendraient compte que du frottement de roulement et dans son aspect le plus basique "F=µ*W/R", sans prendre en compte ni la largeur du contact ni quoique ce soit d'autre à part le rayon de la roue et le coefficient de frottement de roulement. De là on dégage la force de frottement de roulement a vaincre et c'est tout....et ils prennent en général un coefficient de 2 à 2.5 lors du démarrage.

et comme tu dis...peut être que quelqu'un nous aidera ....qui sait :/

Amicalement.

[invite445d7e16]

Bonjour tout le monde,

bon j'ai une autre question...sur quoi devrais-je me baser pour le calcul du galet presseur ((comment faire pour déterminer la pression nécessaire à appliquer) ?? et pour quel système opter afin de générer cette force (ressort, vérin, fixation rigide...) ??

Amicalement.