Comment en fait différentier entre PVC humide et PVC normal!
Bonjour
Actuellement, je fais un stage dans une usine spécialisée dans la fabrication de tuybes en PVC. La matière première qu'il utilise est du PVC humide, qui est exporté dans ce cas ... Je voulais trouver un moyen de tester ce matériau, s'il y a comment!. C'est pourquoi en quelque sorte me le faire savoir.
Et une autre question, qu'est-ce que la constante ''K'' signifie dans un PVC, et est-il possible pour moi de calculer cette constante? Merci
Bjr,
Il est difficile de vous suivre principalement parce que vous n'utilisez pas la terminologie usuelle. On distingue les mélanges mis en oeuvre (les premix, dry-blends et autres, qui sont des poudres sèches, les compounds, des granulés, des pâtes, des plastisols,..etc ), des produits semi-finis et finis. les tubes sont des produits finis
Je n'ai jamais entendu parler d'un statut défini de PVC humide ou normal ? il s'appliquerait aux mélanges ?
D'une façon générale, la mise en oeuvre des polymères s'opère sur des matériaux correctement déshydratés. Le taux d'humidité résiduelle optimale est considéré en fonction du polymère (les PA sont beaucoup plus sensibles que les PVC) et de l'application. Il existe plusieurs méthodes pour contrôler ce taux, une des plus commode d'emploi est la dessiccation (voir dessiccateurs Mettler par ex.)
En ce qui concerne les tubes, le test le plus important est le contrôle du niveau de gélification (essai de résistance au dichlorométhane)
Quant à K, je suppose que vous voulez parler de K-Wert qui (caractérise l'indice de viscosité DIN 53.726), est la grandeur représentative de la masse moléculaire moyenne du polymère.
Cdt
Bjr,
Par exemple, d'une utilisation aisée sans connaissances particulières :
https://www.mt.com/fr/fr/home/applic...question_moi22
Une autre méthode de référence est un KF (Karl Fischer) par coulométrie en utilisant une cellule particulière pour échantillons en poudre. Ceci étant, il s'agit plus d'équipement de laboratoire que du suivi de contrôle en atelier de transformation.
Il existe également une déclinaison du KF (en milieu formamide) selon la méthode J.Bizot qui a fait l'objet d'une publication dans le bulletin de la SCF 1.151-157 (1967). Je l'ai trop peu pratiquée pour avoir un avis objectif, mais c'est du même ordre que KF en terme de déploiement, avec si on croit Bizot, Bolesse et Beze (l'actualité chimique n°76 11/1980) un réel plus en matière de possibilité d'automatisation
Cdt
D'où l'utilité de se relire avant de poster.
https://www.iso.org/fr/standard/41662.html
Bonjour
Le KF n'est pas du tout adapté pour cet usage, la méthode par pesée fonctionne mais elle n'est pas pratique.
La méthode de référence dans ce cas précis est l'awmètre.
Bjr,Envoyé par Remila Brahim
Si l'entreprise est présente à l'international, les ASTM sont également à considérer :
ASTM D6980 (par dessiccation contrôlée)
ASTM D6869 (par Karl Fisher)
Cdt
Bien reçu votre proposition, c'est OK
Je vais vous préparer un condensé de ce qui se fait et de ce qu'il faut savoir. C'est toujours utile pour construire et défendre son dossier
Cdt
Bjr,
Je poste ici plutôt qu’en mp pour rester dans l’esprit "partage" du forum, sans compter que ça permet d’éventuelles interventions productives.
On se place au plan technique, sur le minimum à connaître.
La première chose à faire est de vérifier si l’entreprise opère/transforme/produit dans le cadre d’un RAQ (règlement d’assurance qualité), ou à minima d’un DTU (ou de son équivalent national). Si c’est le cas, une partie du travail est déjà fait. Il faut également considérer l’ouverture de la production à l’export, régional ou international. Selon, le normatif s’en trouvera probablement impacté. A défaut, il vous faudra créer un support proche par sa présentation et son contenu d’un DET (dossier d’exigences techniques)
Dans le suivi qualité de la transformation du PVC (et des thermoplastiques au sens large), on opère généralement des contrôles d’entrée (portant sur les matériaux) et de sortie (portant sur les produits finis et plus rarement sur les produits semi-finis)
Les polymères, tout comme la plupart des matériaux n’échappent pas au vieillissement
L’étude de ce vieillissement est une spécialité à part entière, où sont distingués les vieillissements, chimiques (ex. photochimique), physiques (ex. par absorption de solvant) et ceux dus à l’action de l’eau qui est toujours traité en cas particulier (ex. vieillissement physique par absorption et chimique par hydrolyse). Ces classements sont peu intuitifs pour qui ne pratique pas régulièrement.
On quantifie l’hydrophilie d’un polymère par sa teneur en eau (Wm) en % et en masse. Cette hydrophilie peut être prédite pour l’essentiel des polymères. Il existe plusieurs techniques de mesure, usuellement, on procède par gravimétrie, ce qui convient dans de nombreux cas. Quand l’exigence (polymères techniques) est élevée (</= 10*-3) il faut avoir recours à des méthodes plus complexes de mise en œuvre (RMN, spectroscopie diélectrique et coulométrie Karl Fischer).
Quelques mots sur l’action de l’eau réduite à l’essentiel.
Vieillissement chimique :
-c’est essentiellement l’hydrolyse qui se traduit par un endommagement ou une coupure irréversible du squelette, Cette réaction, lente à l’ambiante, est accélérée par élévation de température et quasi immédiate aux températures de transformation. Ceci fait, que pour des applications techniques, une exigence de pré-dessiccation des ingrédients entrant dans l’élaboration des prémix peut être imposée
Vieillissement physique :
Au-delà d’une réaction additive, le principal effet à redouter est une plastification :
-modification de la température de transition vitreuse (Tv)
-atteinte à la cohésion du réseau
-gonflement.
Dans la mesure où la plastification est modérée, elle est réversible
En ce qui vous préoccupe, le PVC. De façon générale, les polymères halogénés et hydrocarbonés absorbent une faible quantité d’eau, < à 0.2% en masse
En comparaison, les polymères linéaires comportant des motifs alcool sont très hydrophiles, ceux comportant des groupes de type éthers ou esters (PC, POM, PMMA,…) modérément hydrophiles (2-6%), la palme revenant aux polyamides (PA), de l’ordre de 10% avec un record pour le PA 4-6 à 13.6%, toujours en masse.
Pour en revenir au côté pratique des contrôles en entrée et sortie (production standard, sans exigences particulières du donneur d’ordre et réduite au PVC)
En entrée, selon la situation, prémix/granulés de PVC élaborés par une entreprise spécialisée, identifiés avec traçabilité et conformité, conditionnés, stockés de façon adéquate et dont le stock magasin tourne rapidement, il est rarement exigé plus d’un contrôle Wm par lot. Si les prémix/granulés sont élaborés sur site il peut (ou il devrait) en être tout autrement.
Tout ce dispositif constitue un tout qui doit se tenir, ce qui implique que l’unité de production dispose d’un sécheur
Au-delà, pour les très grosses unités de production, un véritable contrôle de réception est incontournable. On identifie une grosse douzaine de contrôles normalisés, allant de la mesure de l’indice de viscosité à la stabilité thermique en passant par les cendres sulfatées.
En contrôle de sortie, procéder sur un produit fini standard à un Wm n’a guère d’intérêt. Par contre, sur des applications de distribution en classes 16/25 bars, ce peut être demandé
En sortie, le principal contrôle généralement imposé porte sur la gélification qui impacte directement la résistance aux chocs et à la pression interne du tube fini. Il existe diverses méthodes, la plus utilisée qui se trouve être la plus rapide et précise est dite DCMT (tenue au dichlorométhane à température spécifiée). Normatif EN 580, méthode B, ISO 9852 et prolongement
Si le développement de quelques points est nécessaire, précisez-le en mp
Bon courage
Cdt
