Re,
ce n'est pas pour contredire
mais je ne vois pas cela de la même façon que vous
je dirai en fait que cela se serait liquéfié si l'extrémité était montée a la même température qu'en interne
mais l'air ambiant extérieur ayant servi de radiateur a empêché la dite valeur de fusion
tout simplement
cordialement
richard 31
la nature nous a doté du meilleur outil "LE CERVEAU" (+ le net)
Bonjour ,
De l'aluminium est toujours " entouré" d'un film d'alumine qui fait comme un sac à la fusion .
L'alumine se forme naturellement au contact de l'air , c'est un isolant electrique ,
c'est une difficulté pour le soudage qu'il faut éliminer .
Dernière modification par JeanYves56 ; 10/03/2021 à 09h02.
Cordialement
Je me suis rendu compte qu'il est possible de faire plus simple que sur le #29.
En enfilant simplement un morceau de tube en cuivre sur la panne, on augmente à la fois son diamètre et sa longueur.
Il devient maintenant possible de fixer la panne en utilisant la pièce annulaire livrée d'origine avec le fer à souder et on obtient quelque chose de mécaniquement parfaitement stable.
J'ai eu la chance de trouver dans mon bric-à-brac, du tube en cuivre dont le diamètre interne est 1/2 mm supérieur au diamètre externe de la panne.
Le diamètre externe de ce tube est encore inférieur de 3 mm au diamètre interne de la cavité du corps de chauffe.
Il serait bien sûr préférable d'avoir une pièce de cuivre correspondant exactement au diamètre externe de la panne et au diamètre interne de la cavité du corps de chauffe, mais ça devrait fonctionner comme ça. Je vais passer aux essais.
Un civet, un plat de côtes et puis, glissez-moi une petite paupiette avec.( Lino Ventura)
Re,
Le cuivre va se corroder et s'écailler, ce qui est déjà le cas sur ces pannes en cuivre brut.
Faut utiliser le fer tel que vendu même si neuf la panne se ballade un peu.
La panne est chauffée dans l'air du corps de chauffe ce qui la régule plus ou moins.
Au contact direct, emballement thermique à une température bien supérieure à celle de fusion de l'étain.
En sus, si contact direct entre tous les éléments avec la corrosion cela se soude et devient indémontable.
Ce qui est mauvais dans votre fer, c'est la tête avec vis qui maintient la panne : manque de largeur ou profondeur.
C'est ce point qu'il faut éventuellement modifier pour que la panne fasse corps avec le reste.
Fabriquer une bague en fer plus large avec passage pour la vis.
Mais bon !
Bsr ,
Le bon marché coute cher !! ...
Cordialement
Voici le résultat du premier essai.
On voit que l'extrémité de la panne atteint sa température de croisière au bout de 15 minutes environ. C'est plus rapide qu'avec la pièce en alu. A aucun moment, la panne n'atteint les 500 degrés, comme avec le premier fer.
L'évolution de la température du corps du fer est intéressante. On voit qu'elle diminue de la 12e à la 30e minute. Je me demande pourquoi. La "mise en route"? C'est la première fois que le fer a été branché.
Quoi qu'il en soit, on voit que vers la 30e minute, les températures des trois points de mesure: corps, pièce annulaire de fixation de la panne et extrémité de la panne, sont à des températures très voisines. C'est plutôt bon signe, je trouve.
Le fer a été débranché à la 30e minute. On voit la redescente des températures comme attendu.
Un civet, un plat de côtes et puis, glissez-moi une petite paupiette avec.( Lino Ventura)
A titre de comparaison, voici les températures mesurées sur un fer à souder de 100 W que je possède depuis des décennies.
On voit plusieurs différences avec les observations faites sur le fer de 300W:
1) Les températures atteintes sont bien plus basses: 300 à 350 degrés. C'était 450-500 degrés pour le fer 300 W.
2) Ces températures "de croisière" sont atteintes déjà après 10 minutes. Il fallait 12-15 minutes pour le fer de 300 W.
3) C'est l'extrémité de la panne qui atteint les températures les plus élevées. Cela provient vraisemblablement d'un contact optimal entre le corps de chauffe et la panne. Cela reste le point principal à améliorer dans le cas du fer 300 W.
Pendant que je réalisais ces mesures, j'ai eu la curiosité de mesurer la différence de température entre la partie étamée de l'extrémité de la panne et une autre partie de la panne, proche mais couverte d'oxyde. On voit que la différence atteint une cinquantaine de degrés. A 250 degrés, on comprend pourquoi la soudure ne fond pas.
On sait qu'il faut une température égale ou supérieure à 350 °C pour faire fondre l'étain. La température idéale de chauffe est comprise entre 370 et 420 °C. Et davantage si la soudure est de type « sans plomb ».
On voit aussi d'assez fortes variations sur les courbes. Les mesures faites avec le thermocouple varient pas mal selon le point précis où on l'applique.
Un civet, un plat de côtes et puis, glissez-moi une petite paupiette avec.( Lino Ventura)
