Bonjour,
J'ai actuellement un questionnement.
Je cherche à réduire les déformations lors d'une découpe automatique plasma de tôle d'épaisseur 1.5.
J'ai le choix entre deux paramètres, A et B, que j'ai placé dans le tableau ci-dessous :
Je pense que plus on donne de l'énergie à la coupe plus il y a déformation. Suis-je dans le vrai ?
Comment savoir quel paramètre donne le plus ou le moins d'énergie en un point ?
Merci.
J'aurais tendance à utiliser cette formule :
E = UI/v
Soit pour le paramètre A :
Ea = 105*30/180
Ea = 17.5
Soit pour le paramètre B :
Eb = 115*50/400
Eb = 14.375
Eb < Ea, j'en déduirai que le paramètre B permettrait de moins déformer la tôle lors de la découpe.
Ai-je raison ou pas ?
Merci.
Dernière modification par simbatte ; 08/09/2023 à 08h16.
Bjr à toi,
Les tester (ne serait ce pas possible) sur des échantillons ?
Là tu aurais le résultat....en vrai !
Bonne journée
Salut,
Oui la pratique a du bon, mais j'aimerais connaitre la théorie.
Tu parles de la déformation par dilatation ?
L'électronique c'est comme le violon. Soit on joue juste, soit on joue tzigane . . .
Déformations, elles peuvent être différentes :
- Déformation visible sur la tranche (= l'épaisseur) de la pièce :
Au dessus : la pièce non déformée.
Au dessous : la pièce déformée.
- Déformation visible sur le dessus de la pièce :
Au dessus : la pièce non déformée.
Au dessous : la pièce déformée.
- Les deux peuvent se cumuler et faire "vriller" la pièce.
Les caractéristiques #1 concernent l'alimentation du découpeur, je ne vois pas du tout comment en déduire l'énergie absorbée par la tôle.
Par calcul, en connaissant sa température de fusion et ses caractéristiques thermiques ?
Et je me retire . . .
L'électronique c'est comme le violon. Soit on joue juste, soit on joue tzigane . . .
Merci.
L'intensité, la tension et la vitesse sont celles de la coupe.
Le générateur est un 150A max mais on lui indique l'intensité de coupe que l'on veut selon des paliers 30, 50, 80 ou 130A.
Pour du 1.5mm d'épaisseur, il est "recommandé" par le constructeur de couper en 30A ou 50A.
Pour info, la température de fusion de l'acier utilisé (S235) est autour de 1500°C.
bjr ,
je serais tenté de dire la plus faible intensite possible avec la vitesse la plus rapide possible
faites des essais avec des chutes et vous trouverez les bons parametres
Dernière modification par JeanYves56 ; 08/09/2023 à 09h52.
Cordialement
Salut et merci,
Un genre :
I/v
où le résultat doit être le plus bas possible.
Du coup la tension n'interviendrait pas.
Ici :
Pour le paramètre A :
Ea = 30/180
Ea = 0.167
Soit pour le paramètre B :
Eb = 50/400
Eb = 0.125
Eb < Ea, on en déduirait que le paramètre B permettrait de moins déformer la tôle lors de la découpe.
Dernière modification par simbatte ; 08/09/2023 à 09h58.
Ca vous apporte quoi de faire ce genre de calcul ?
Cordialement
J'ai une multitude de pièces de différentes épaisseurs (de 1 à 20 mm) à couper avec ce générateur plasma.
Le fabriquant donne de 2 à 4 paramètres par épaisseur.
Si je dois faire des tests pour chaque épaisseur et chaque paramètre, ça risque de prendre un certains temps et d'être couteux.
Je cherche donc une "logique" pour trouver quel paramètre déformerait le moins les pièces.
Je réfléchis avant d'agir, étant assez limité je demande de l'aide.
Dernière modification par simbatte ; 08/09/2023 à 10h09.
oui , ok !
Cordialement
J'ai lu des docs / des cours, recherché sur le web et envoyé un e-mail au constructeur mais rien n'a donné pour le moment.
Ca me paraitrait logique que la puissance divisée par la vitesse donne l'énergie en un point... mais bon ma logique à moi...
Dernière modification par simbatte ; 08/09/2023 à 10h50.
Ca me paraitrait logique que la puissance divisée par la vitesse donne l'énergie sur une distance, pardon.
Tout d'abord, je dirais a priori que la puissance nécessaire est la même dans tous les cas. Qu'on chauffe fort et peu de temps ou moins fort et plus longtemps, la quantité d'énergie nécessaire à la découpe sera identique.
Maintenant ... si je me base sur un exemple, celui du lait U.H.T. (ultra haute température) on préfère envoyer de la vapeur surchauffée à 160°C pendant quelques secondes et puis soumettre le lait à une détente ce qui permet de faire évaporer exactement la quantité d'eau ajoutée sous forme de vapeur. Alors ici, il s'agit d'un produit organique et destiné à l'alimentation humaine.
Mais a priori je partirais dans la même direction. Au plus longtemps on chauffe, au plus la t° au voisinage sera élevée. Si les déformations viennent de là, réduire ce temps pourrait être salutaire.
Maintenant si les déformations viennent de la découpe, c'est l'inverse ... Mais cela on peut peut-être s'en faire une idée en comparant une pièce très fine à une pièce très épaisse. Pour la pièce épaisse, le temps de découpe sera plus long. Si la pièce épaisse est également très déformée ... je lierais cela au temps de chauffage que j'essaierai de réduire (et aussi d'accélerer le temps de refroidissement).
Enfin, ce qu'il faudrait vérifier, c'est s'il n'y a pas de tensions préexistantes dans la pièce car si c'est comme avec le bois et qu'une découpe relache les tensions ... je ne vois pas ce qu'on peut faire.
P.S. : Mais ce que je ferais en premier, c'est contacter le vendeur de la découpeuse et je lui poserais la question.
Tout est toujours plus complexe qu'on (que je) ne le pense de prime abord.
Bjr:
ton pb me fait un peu penser à celui de l'usinage classique: on a un acier défini,une vitesse de coupe recommandée,une vitesse d'avance,un lubrifiant et un outil;l'expérience montre que même avec les bonnes données ,il faut parfois jouer parce que l'aspect de la coupe n'est pas convenable ; et là,plus de calcul;suivant l'aspect des "défauts",il faut faire des ajustements que l'on trouve avec l'expérience, ou grace à d'autres qui ont consigné ces expériences;
La découpe plasma n'échappe pas au pb et dire qu'avec 3 paramètres on peut tout résoudre serait imprudent;heureusement,intervi ennent des signes qui ont été inventoriés me semble t'il? comme différents défauts d'aspect et qui peuvent se résoudre par:
la hauteur de buse
la nature des scories
l'aspect des lignes de coupe
....
donc pas de calcul là dedans
cdlt
Salut à tous,
Je mets de coté l'aspect visuel car les paramètres pour une même épaisseur donne sensiblement la même qualité de coupe (scories, dépouille, vagues...).
La hauteur de buse est directement liée à la tension, tension basse = buse basse et inversement.
Les tensions internes, les contraintes, sont propres à la matière et à chaque tôle... elles sont dues à plusieurs facteurs (laminage...) Elles se libèrent avec la chauffe et le refroidissement, c'est en très grande partie à cause d'elles qu'il y a déformation de la pièce lors ou après la découpe.
Il me semble donc que pour éviter les libérations de contraintes et donc les déformations il faut utiliser le moins de d'énergie possible sur une certaine distance donc ma formule me parait adaptée UI/v... mais bon... je n'en suis pas certains. Le doute m'habite car tout ça reste un poil flou.
J'ai eu un technicien au téléphone, vraiment très sympa.
Pour lui il faut choisir l'intensité la plus basse, mais quand je lui parle de vitesse d'avance bien plus élevée avec une intensité un poil plus haute je sens qu'il est un peu perdu. Il n'est pas capable de me sortir une formule ou une explication. Il m'a dit qu'il allait se renseigner auprès de personnes plus compétentes et revenir vers moi.
Bonsoir,
Il est certain que plus la chauffe reste longtemps en un point donné et plus la tôle environnante va chauffer et donc avoir tendance à se déformer.
